Produktionslinie für Faserzementplatten
Führender Anbieter von Maschinenlösungen seit 1965
Es ist das führende Unternehmen in der Maschinenindustrie für Faserzementplatten/Kalziumsilikatplatten und hat weltweit mehr als 200 Anlagen verkauft.
Warum sollten Sie sich für uns entscheiden?
Fabrikstärke
Das dem CNBM unterstellte Wuhan Building Material lndustry Design & Research Institute Co., Ltd. wurde 1965 gegründet. Es ist das führende Unternehmen in der Maschinenindustrie für Faserzementplatten/Kalziumsilikatplatten und hat weltweit mehr als 200 Anlagen verkauft.
Reichhaltige Erfahrung
Das Wuhan Institute ist seit mehr als 40 Jahren intensiv in der Calciumsilikatplatten-/Faserzementplattenindustrie tätig und hat bisher mit vielen großen Konzernunternehmen wie SHERA, Saint-Gobain, ASK, Conch Cement usw. zusammengearbeitet hat weltweit an mehr als 200 Produktionslinien mitgearbeitet.
Professionelles Team
400 Mitarbeiter, darunter 16 leitende Ingenieure auf Professorenebene, 70 leitende Ingenieure, 90 Ingenieure mit mittlerer Berufsbezeichnung oder höher und 310 technische Mitarbeiter mit anderen Hauptfächern.
Qualitätskontrolle
Das Unternehmen verfügt außerdem über moderne Labore, die den Kunden durch die Prüfung von Rohstoffen und Endprodukten bei der Auswahl der am besten geeigneten Rohstoffe und Produktionsformeln helfen.
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Produktionslinie für Faserzementplatten
Das Designzentrum des Unternehmens verfügt über mehr als 200 Ingenieure, die den Kunden das professionellste Design bieten können. Das Unternehmen verfügt außerdem über moderne Labore, die den Kunden durch die Prüfung von Rohstoffen und Endprodukten bei der Auswahl der am besten geeigneten Rohstoffe und Produktionsformeln helfen.
Produktionslinie für Porenbetonsteine
Porenbetonplatte ist eine Platte mit mehreren Porositäten, die aus Siliciumdioxidmaterial und Kalziummaterial als Hauptrohstoff, Aluminiumpulver als gaserzeugendem Material, mit Korrosionsschutzbehandlung behandeltem Stahlgewebe, Mischen mit Wasser, Gießen und Formen, Vorhärten und Schneiden sowie Autoklavieren hergestellt wird Aushärten und Aushärten.
Dieses Verbundmaterial hat steinähnliche Eigenschaften, ist aber wie Holz vielseitig einsetzbar. Dank der hervorragenden Dimensionsstabilität verformt sich eine Fassadenverkleidung aus Faserzement im Gegensatz zu PVC oder Holz nicht bei Temperaturänderungen. Eine Fassade oder ein Dach schützt Ihr Zuhause wirksam vor Witterungseinflüssen wie Regen, Wind, Frost und Hitze und sorgt dafür, dass Sie es drinnen gemütlich haben. Faserzement ist nicht nur wasser- und witterungsbeständig, seine mineralische Zusammensetzung macht ihn auch unempfindlich gegen Fäulnis, Rost, Schimmel, Insekten und Nagetiere. Darüber hinaus handelt es sich um ein nicht brennbares Baumaterial, das Ihnen zusätzliche Sicherheit rund um Ihr wertvolles Zuhause gibt. Da bei der Herstellung UV-beständige Pigmente verwendet werden, altern die Farben schön und erhalten mit der Zeit eine schöne Patina.
Faserzementplatten und Schieferplatten vereinen das Beste alternativer Materialien in einem. Es ist leicht und einfach zu handhaben, genau wie Holz oder PVC, aber formstabil. Es ist robust, so dass der Bruch bei der Montage und Lebensdauer auf ein Minimum reduziert wird. Ein weiterer wesentlicher Vorteil ist, dass Faserzementplatten wartungsarm sind. Wenn sie schmutzig werden, müssen Sie sie nur mit Seifenwasser abwischen und schon sind sie wie neu. Es ist nicht erforderlich, alle paar Jahre neu zu streichen oder zu färben.
Installationsmethoden für Faserzementplatten
Zur Installation legen Sie zunächst die Leitungen entsprechend den Bauplananforderungen und den tatsächlichen Abmessungen vor Ort an. Verwenden Sie einen dynamischen Arm, um den Hauptkiel horizontal auf dem Boden zu befestigen, mit einem Abstand von ca. 1 m zwischen den einzelnen Kielen, um sicherzustellen, dass die Verkleidungskiele auf gleicher Höhe installiert werden.
Beim Verlegen der Faserzementplatte muss die Längsseite der Platte senkrecht zur Richtung des Hilfskiels stehen und die Stöße in Richtung der Plattenbreite sollten versetzt erfolgen.
Der Abstand von der Schraube zum Rand der Platine sollte 15 mm und von der Schraube zur Ecke der Platine 50 mm betragen. Der Schraubenabstand sollte zwischen 180 und 200 mm betragen.
Vor dem Abdichten der Stahlplatte eine Linie auf der Oberfläche der Stahlplatte entsprechend der Trennwand des Kiels einrasten lassen und an der Stelle, an der der Nagelkopf verläuft, eine flache Grube vorbohren, um sicherzustellen, dass das Brett nach der Installation festgeschraubt wird Die Oberfläche ist flach, der Schraubenkopf versinkt in der Platine und ist weniger als 0,5 mm von der Platinenoberfläche entfernt.
Beginnen Sie bei der Befestigung der Faserzementplatte in der Mitte und sichern Sie dann den Umfang. Der Abstand zwischen den einzelnen Paneelen sollte nicht weniger als 5 mm betragen und es sollte eine Dehnungsfuge 10-15 m von der Oberkante des Längskanals entfernt vorhanden sein.
Anwendung der Produktionslinie für Faserzementplatten
Außenfassaden
Produktionslinien für Faserzementplatten sind zur Lösung der Wahl für avantgardistische Außenfassaden geworden. Die Anpassungsfähigkeit des Materials ermöglicht es Architekten, optisch beeindruckende Fassaden zu schaffen, die Ästhetik und Funktionalität nahtlos verbinden und so einen neuen Standard für moderne Architektur setzen.
Innovationen im Innendesign
Diese Faserzementplatten-Produktionslinie geht über das Äußere hinaus und dringt mit transformativer Wirkung in die Innenräume ein. Von strukturierten Wandverkleidungen bis hin zu minimalistischen Deckengestaltungen eröffnet die Vielseitigkeit leichter Faserzementplatten eine Fülle von Möglichkeiten und veranlasst Innenarchitekten, die räumliche Ästhetik neu zu definieren.
Integration in intelligente Gebäude
Während die Welt das Zeitalter der intelligenten Gebäude annimmt, stehen Produktionslinien für Faserzementplatten an der Spitze der Integration. Ihre Kompatibilität mit modernsten Technologien macht sie zu einem integralen Bestandteil der Infrastruktur, die die nahtlose Konvergenz von digitaler Konnektivität und physischen Räumen unterstützt.
Einführung in den Produktionsprozess von Faserzementplatten
Wassertank- und Zementtankprozess
Es gibt einen Tank für sauberes Wasser und einen Tank für schlammiges Wasser. Beide Wassertankkörper sind aus Kohlenstoffstahl geschweißt Der Wassertank wird verwendet, um sauberes Wasser zu entnehmen und den Filz- und Netzkäfig normal zu reinigen.
Papierzellstoffprozess
Der Papierzellstoffprozess umfasst eine Papierschreddermaschine, einen Refiner und einen Papierzellstoff-Lagertank
Der Aktenvernichter wird zum Zerkleinern der Kraftpapiere verwendet
Refiner wird verwendet, um den Papierbrei zu einer Aufschlämmung zu mahlen und ihn in den Papierbrei-Lagertank zu pumpen.
Der Papierzellstoff-Lagertank dient zur Lagerung des Papierzellstoffs.
Flow-On-Schlamm-Vakuum-Wassertrocknungsprozess
Sie können zwischen einem Flow-On-Slurry-Formblechsystem oder einem Hatschek-Typ-Formblechsystem wählen, um Blech zu formen. Wir können es entsprechend den Anforderungen der Kunden anpassen.
Gut gemischte Aufschlämmung fließt in den Aufschlämmungskasten, wird dann vom Aufschlämmungskasten zum Lauffilz gefördert, um eine Aufschlämmungsschicht zu bilden, mit Vakuumentwässerung und Brustwalzenpresse, um eine Blattschicht zu bilden, nachdem die Schichten rund gerollt wurden, um die Blätter auf einer Trommelwalze zu formen, dann mit automatischem Schneiden Bilden Sie flache, nasse Laken.
Luft-Wasser-Abscheider: Er wird verwendet, um das aus der Vakuumbox entnommene Dampf-Wasser-Gemisch zu trennen, in den Sammelbrunnen zu fließen und die Luft zurück zur Vakuumpumpe zu pumpen.
Flow-On-Blechformungsprozess
Nach dem Formen der Walzenformbleche geht dann mit der automatischen Laserpositionierung und dem Schneiden der gesamte Teil der nassen Bleche in den Förderprozess.
Hochdruck-Wasserschneidesystem
Dieses Hochdruck-Wasserschneidesystem ist unsere eigene Patentausrüstung mit importierter Hochdruck-Wasserpumpe zur Erzeugung von Hochdruckwasser für ein sauberes Schneiden nasser Bleche auf dem Förderband.
Formung des Nassblechs und Nassblech-Förderprozess
Dieser Prozess wird verwendet, um das geschnittene, nasse Blatt von der Formwalze zu befördern, die nassen Blätter zu positionieren und einen automatischen Kantenschnitt durchzuführen.
Automatischer Stapler
Zwei Blätter können gleichzeitig gestapelt werden. Der Saugnapf saugt die nassen Blätter von der Empfangsfördermaschine und der Schablone auf dem Wagen in einer anderen Arbeitsposition auf und stapelt sie dann in der mittleren Position auf dem Wagen (mit der Vakuumsaugung des Hochdruckventilators). Die genaue Bewegung des Saugnapfes wird durch das Zahnrad am Schwingarm erreicht, der von der hydraulischen Schubstange gedrückt wird.
SPS-Steuerung, automatischer Betrieb.
Funktion: Der automatische Stapler dient zum Sortieren und Stapeln hochwertiger und minderwertiger Produkte aus Faserzementplatten/Kalziumsilikatplatten.
Die Produkte werden ordentlich und hochautomatisiert gestapelt, was die Produktionseffizienz effektiv verbessert.
Drücken Sie Maschine
Wird verwendet, um die Dichte und Festigkeit von Produkten zu erhöhen.
Standarddruck: 7000 Tonnen, Presstischgröße: 1350 * 2700/3200 mm, Abstand: 1200 mm, Arbeitshub: 400 mm, Druckgeschwindigkeit: 0,05 ~ 0,25 mm/s;
Rücklaufgeschwindigkeit: 15 mm / S
Transportwagen für die Ein- und Ausfahrt in die Presse: Eine Einheit.
Leistung: 27,5 kW
Trolley-Traktionssystem
Zulässige Last: 20T
Innenabstand der Tischschiene: 750 mm
Gehmechanismus:
Reduzierermodell: Fa67-60-y-1.5, I=50
Passende Motorgeschwindigkeit: 1380 U/min, Leistung: 1,5 kW
Fahrgeschwindigkeit des Wagens: 9 m/min
Vakuum-Entformungsschablonenmaschine
Die Bewegung des Autos sowie das Heben und Senken des Saugnapfes werden vom Servomotor gesteuert.
Die Entformungsschablonenmaschine trennt die Schablone und die Bleche auf dem Wagen, die Schablone wird auf die Ölbürstenmaschine gelegt, um Öl zu bürsten, und die Bleche werden auf dem anderen Seitenwagen gestapelt. Fügen Sie pro 150-mm-Blätter einen Autoklav-Zwischenabstandshalter hinzu.
Die genaue Bewegung des Saugnapfes wird durch das Zahnrad am Schwingarm realisiert, das von der pneumatischen Schubstange gedrückt wird.
SPS-Steuerung, automatischer Betrieb.
Autoklavenprozess
Aufgrund der Eigenschaften von Faserzementplatten/Kalziumsilikatplatten werden Kalk und Quarzsandpulver als Hauptrohstoffe im Produktionsprozess verwendet, der unter hoher Temperatur und hohem Druck eine chemische Reaktion eingehen muss, sodass alle Rohstoffe gemischt werden können Genug gut, um den Platten eine bessere Härte und Festigkeit zu verleihen.
Kessel
Im Produktionsprozess von Faserzementplatten/Kalziumsilikatplatten werden Autoklav und Trockner für die Verarbeitung verwendet
Die Wärmeenergie von Autoklav und Trockner wird vom Kessel geliefert!
Trockner
Es wird zum Trocknen von Faserzementplatten/Kalziumsilikatplatten verwendet. Nach der Aushärtung im Autoklaven beträgt der Feuchtigkeitsgehalt der Faserzementplatten etwa 25 %. Vor dem Schleifen, Kanten und Anfasen die Feuchtigkeit entfernen
Der Gehalt sollte durch den Trockner auf weniger als 15 % reduziert werden. Der Trockner bietet die Vorteile einer hohen Produktionseffizienz, eines schönen Aussehens, einer bequemen Wartung und einer einfachen Bedienung.
Welche Faktoren bestimmen den Preis einer Faserzementplatte?
Die Zugabe von Fasern zu einer hochwertigen Zementmatrix kann die Rissbeständigkeit und Sprödigkeit des Materials verbessern und seine Verformungsfähigkeit erhöhen.
Fasertyp, Länge, Querschnittsabmessungen und Bindungseigenschaften mit der Zementmatrix beeinflussen alle die makroskopischen Eigenschaften des Faserzementplattenmaterials.
Faserzementplatten können durch verschiedene Methoden wie traditionelles Gießen, Papierherstellung, Formen, Extrudieren usw. geformt werden. Die Trainingsmethode wird normalerweise einen gewissen Einfluss auf Ihre Leistung haben.
Der Preis von Faserzementplatten wird durch unterschiedliche Rohstoffe, Produktionsprozesse und die inhärenten Eigenschaften der Platte selbst bestimmt.
Faktoren, die den Preis von Faserzementplatten-Rohstoffen beeinflussen, sind:
Zusammensetzung:Fasertyp, Zementsorte, Zellstoff
Produktionsprozess:Art der Produktionsausrüstung, ob die Produktionsausrüstung vollständig ist (hydraulische Presse und deren Tonnage).
Nachbehandlung:Nationale Vorschriften schreiben eine obligatorische Aushärtezeit von sieben Tagen in einem dafür vorgesehenen Aushärteraum vor.
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